Токарная обработка — это процесс обработки, при котором режущий инструмент удаляет материал с вращающейся заготовки; это разновидность токарной обработки. Этот процесс основан на координации вращения заготовки и линейного или криволинейного движения режущего инструмента. Заменяя такие инструменты, как сверла, зенковки или развертки, также можно выполнять такие операции, как сверление и зенковка. Токарная обработка подходит для изготовления таких деталей, как валы, диски и втулки, а также позволяет обрабатывать поверхности вращения-, включая внутренние и внешние цилиндрические поверхности, торцевые поверхности, конические поверхности и резьбу. В зависимости от точности обработки процесс подразделяется на черновое точение (класс IT11) и чистовое точение (классы IT10–IT7); К специализированным технологиям относятся зеркальная токарная обработка, позволяющая добиться значений шероховатости поверхности Ra 0,04–0,01 мкм, и декоративная токарная обработка, создающая орнаментальные узоры. Ключевые преимущества этого процесса включают высокую точность позиционирования, стабильное режущее действие, пригодность для чистовой обработки цветных металлов и простую геометрию инструмента.
Эволюция токарного станка началась с древнего оборудования,-приводимого в движение человеком. В 1797 году британский инженер Генри Модслей заложил основу современных токарных станков, изобретя каретку с приводом от ходового-винта-, а в 1845 году американский изобретатель Стивен Фитч разработал револьверный токарный станок, расширив возможности автоматизации. Приводы электродвигателей получили широкое распространение в начале 20-го века, за которым последовал рост технологий программного-управления в 1950-х годах и быстрое развитие токарных станков с ЧПУ (компьютерное числовое управление) в 1970-х годах, все из которых привели к постоянному совершенствованию точности и эффективности обработки.
